物理脫酸概述：物理脫酸即蒸（zhēng）餾脫酸，亦稱物理精煉法，即毛油（yóu）中的遊離脂肪酸不是（shì）用堿類進行中和反應，而是借真空水蒸氣蒸餾達到脫酸目的（de）的（de）一種精煉方法。

   到目前為止，任何一種以堿類中和脫酸的工藝，盡管各具有一定的優點，但共同的缺點是：耗（hào）用輔助劑（堿、食鹽、表麵活性劑（jì）等）；一部分中性油不可避免地（dì）被皂（zào）化，廢水（shuǐ）汙染環境；從副產（chǎn）品皂腳中回收脂肪酸時，需（xū）要經過複雜的加工環節；特別是高酸值毛（máo）油的精煉時，油脂煉耗大，經濟效果欠佳（jiā）。

   我公司生產的物理脫酸設備同常規堿煉脫酸（suān）設備相（xiàng）比，省（shěng）去了（堿、食（shí）鹽（yán）、表（biǎo）麵活性劑等）輔助劑，具有工藝流程簡單（一人即可操作完成）、原材（cái）料節省（shěng）、產量高、可連續性、經濟效益好，避免（miǎn）了中（zhōng）性油皂化損失，精煉效（xiào）率高，產（chǎn）品穩定性好，特別是對於一（yī）些高酸值油脂的脫酸（suān），其優越性更加突（tū）出，可直接獲得高質量的（de）副產品--脂肪酸，以及沒有汙水汙染 節能（néng）環保等優點（diǎn）。

   物理脫酸（suān）的機理：在相同條件（jiàn）下，遊離脂肪酸的蒸氣壓遠遠大於甘三酯的蒸氣壓，根據這一物（wù）理性質，利用（yòng）它們在同溫下的相對揮發性的不同進行分離（lí）。

   當油脂中通入與油脂不相溶的惰性組分時，遊離脂肪酸的沸點即會大幅度的降低，所以，在真空條件下采用水蒸氣做輔助劑（jì），即（jí）可（kě）在低於甘三酯熱分解溫度下脫除遊（yóu）離脂肪酸（suān）。這樣既分離出了遊離脂（zhī）肪酸又保（bǎo）證了油脂不會發生氧化酸敗。

① 生產工藝操作：

精（jīng）製油生產（chǎn）工藝操作其中脫膠，脫酸同國際一、二級油工藝操作

A、脫色工藝操作（zuò）（間歇式）：

a、 處理：

將堿煉，水（shuǐ）洗後的油打入脫色罐內（用真空吸入）約占罐體積的2/3。在真空下（真空殘壓6Kpa）邊攪拌，邊升溫。使油加熱到80℃以上（shàng），是水份降到0.1%一（yī）下。

b、 脫色：

把定量脫色劑（活性（xìng）白土，活性炭）一般為油重量（liàng）的2—5%借真空吸入油中，並繼續攪拌升溫到105℃左右，維持25分（fèn）鍾左右（yòu）即完成脫色。

c、 過濾：

在脫色罐內（nèi）將油溫降至70℃左右，破真空，用泵打入脫色過濾機過濾，開始過濾（lǜ）的油要從新回濾，為了減少（shǎo）率（lǜ）渣（廢白土）中含油量，需用空氣（qì）壓縮機吹（chuī）入濾油機，回收（shōu）油。

B、脫臭工藝操作（間（jiān）歇式）

a. 前處理

開啟真空裝置，將脫色油吸入脫臭罐（此時真空殘壓35Kpa左右）,油量約（yuē）為罐容量2/3左右。

b.加熱脫臭：

油入罐時，即開始加熱（rè），（用導熱油（yóu））待油溫達100℃以上時通（tōng）入直接蒸汽（壓力0.1MP a）噴入量為油重量10—15%，脫臭（chòu）油溫180℃以上，真空殘壓0.8Kpa(6mmHg),時（shí）間4—6小時。

b. 冷卻、過濾：

脫臭油的冷卻，可在原罐內進（jìn）行，亦可轉到真空冷卻罐內冷卻。若在原罐內冷卻，當達到脫臭時間後，應立即停止加熱，關小（xiǎo）直接汽（僅能（néng）使油層翻動）並在盤管（guǎn）內真（zhēn）空仍一直維（wéi）持著。當油溫將到80℃時，關閉直接蒸汽，冷卻好的油，罐內破真空後，將油用泵送（sòng）往安全過濾器（qì）去雜，既的成品油。

主要工藝技術參數：

1、 水化工序：

①水耗：       0.2—0.5m²/t油

②電耗：       2—6KWh/t油

③煤油：       （發熱量21MJ/kg）    10—15kg/t油

2、脫酸：

  ①水耗：

   a、軟水：    0.4—0.6m³/t油

b、冷卻水：     1—2m³/t油

（1）電耗：       10—20KWh/t油

2）油損耗：     （1.2—1.6）X韋森損（sǔn）耗

3、脫色：

（1） 白土：10—50kg/t油

（2） 冷卻水量：（循環）3—5m³/t油

（3） 電耗：5—10KWh/t油

（4） 廢白土含油量（幹基）35%左右

4、脫臭：

（1） 冷卻水量：（循環）15—20m³/t油

（2） 電耗：≤25KWh/t油

（3） 30—40kg/t油

（4） 油煉耗：≤1%

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